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特種橡膠硫化劑
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引起橡套電纜中銅絲發黑的緣由

引起橡套電纜中銅絲發黑的緣由

發布日期:2018-05-18 作者: 點擊:

      橡皮發粘和銅絲發黑的原因分析

      銅絲本身的原因在廿世紀五十到六十年代,國內大多數廠家均使用普通銅桿,銅含量為99.99%,均為有氧銅桿,生產方法都是銅錠加熱后經多道壓延后制得黑色銅桿,經過大、中、小拉將銅桿制成比較細的銅絲。因為銅本身不是無氧銅,在加工過程中銅絲表面難免出現氧化。到了廿世紀八十年代,國內引進了無氧銅桿的先進生產技術,以及國內自行開發的無氧銅桿生產技術,使整個電線電纜行業均用上了無氧銅桿,這無疑是改善了銅絲的發黑問題。但由于對銅桿的加工,特別是韌煉工藝的掌握以及加工好的銅線芯存放的條件不好,使銅線芯本身已有輕微的氧化,這也是銅絲發黑的原因之一。


       從電線電纜結構分析

       銅的催化老化是橡皮發粘的重要原因前蘇聯電纜科學研究院試驗證明:硫化過程中銅從與橡膠接觸處滲入到絕緣橡膠中,1.0-2.0mm厚度的絕緣橡皮含銅 0.009-0.0027%。眾所周知,微量銅對橡皮有極大的破壞作用,也就是我們通常說的重金屬對橡膠的催化老化。在絕緣硫化過程中,秋蘭姆析出若干游離硫與銅反應,形成活性含銅基團:CH3│CH2-CH-C-CH2-││SS││CuCu在老化時,較弱的-S-S-鍵斷裂,形成活性含銅基:Cu- S-,它與橡膠作用,同時與氧作用,破壞橡膠的長鍵分子,使橡膠變軟變粘,是低分子鏈的組合。法國橡膠研究院研究發粘重現問題時也指出:如果橡膠中含有有害的金屬,如:銅、錳等重金屬鹽類,那么不管促進劑的種類,均會發生橡膠發粘現象。


       加工工藝方面的原因

       橡料加工方面的原因在以天然膠和丁苯膠并用為基礎的絕緣配方中,天然膠需要通過塑煉來提高橡膠的可塑性。有些大廠為了產量,用密煉機塑煉,還要加入少量的化學增塑劑--促進劑M來提高塑性。如果塑煉溫度和生膠濾橡時的溫度控制不好,出現140℃以上的高溫,當生膠放到開煉機上緩慢通過滾筒,而上面的積膠由于受到熱氧和促進劑M的同時作用,會發現橡膠表面好象涂了一層油,實際上是橡膠分子在化學增塑劑的促進下斷鏈比較嚴重,產生了比較軟和粘的較小分子量橡膠。雖然后來與丁苯膠并用混煉出絕緣橡料,這些小分子量的天然膠被均勻地分散在膠料中,這些膠料擠包在銅絲上進行連續硫化后,當時可能看不出什么問題,但已經為橡膠粘銅絲埋下了一個隱患,也就是說,這些小分子量的天然膠將首先出現局部粘銅絲現象。絕緣橡皮加硫化劑和促進劑的工藝也十分重要。有些小廠在開煉機上加硫化劑,就是將裝有硫化劑的罐子,在滾筒的中部倒入,中間很多,而兩邊較少。當硫化劑吃入橡皮中,翻三角的次數較少,會使硫化劑在橡料中分布不均勻。這樣在擠包連續硫化時,含硫化劑比較多的地方很容易出現銅絲發黑現象,在發黑的地方時間一長,還會出現橡皮粘銅絲的現象。

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